proyecto de investigacion : Mantenimiento del sistema electrico y dispositivos de seguridad en una empresa

 

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:

 

Problema de investigación:

* Las conexiones del sistema eléctrico del local se encuentran sin pozo a tierra para las maquinas y motores eléctricos.

* No cuenta con un efices de sistemas que permitan detectar los posibles cortocircuitos.

* Cambio del cableado y modificaciones eléctricas tomando como base el manual del código eléctrico nacional.

 

DELIMITACION DE OBJETIVOS:

 

Objetivo General: Dotar ala empresa de un sistema que le permita tener informacion del buen funcionamiento de sus equipos y localizar con facilidad los problemas electricos, ademas de informar al personal como debe actuar en estos casos.

 

Objetivos Específicos:

* El funcionamiento de los motores y equipos eléctricos serán a base de elementos de protección: contactores, diferenciales, reles.

* Elaborar un sistema de mando que gobierne todos los elementos eléctricos(bomba de agua, comprensor de aire, maquina de soldar, etc.), el cual contara con luces indicadoras de “parada”,”arranque”,”marcha”,”cortocircuito”.

* Elaborar un pozo a tierra para dar la seguridad del personal ante posibles cortocircuitos.

 

Justificación:

Los problemas que se generan en las instalaciones eléctricas muchas veces realizadas sin el criterio o ampliaciones fuera de las contempladas en los planos eléctricos y los elementos de seguridad frente a cortocircuitos ,desconocimiento del personal o de los equipos eléctricos por causas de deterioro o mal manejo.

 

MARCO TEORICO CONCEPTUAL:

 

Base Teórico-Científica: Código eléctrico nacional.

 

CONCEPTOS PARA LA REALIZACION DEL PROYECTO

 

Generadores

 

Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al valor de trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde una estación central. Entonces no es necesario calcular ni proyectar la transformación de la energía para cada uno de los consumidores. El aire comprimido viene de la estación compresora y llega a las instalaciones a través de tuberías.
Los compresores móviles se utilizan en el ramo de la construcción o en máquinas que se desplazan frecuentemente.
En el momento de la planificación es necesario prever un tamaño superior de la red, con el fin de poder alimentar aparatos neumáticos nuevos que se adquieran en el futuro. Por ello, es necesario sobredimensionar la instalación, al objeto de que el compresor no resulte más tarde insuficiente, puesto que toda ampliación ulterior en el equipo generador supone gastos muy considerables.
Es muy importante que el aire sea puro. Si es puro el generador de aire comprimido tendrá una larga duración. También debería tenerse en cuenta la aplicación correcta de los diversos tipos de compresores.

 Tipos de compresores
 
Según las exigencias referentes a la presión de trabajo y al caudal de suministro, se pueden emplear diversos tipos de construcción.
Se distinguen dos tipos básicos de compresores:
El primero trabaja según el principio de desplazamiento. La compresión se obtiene por la admisión del aire en un recinto hermético, donde se reduce luego el volumen. Se utiliza en el compresor de émbolo (oscilante o rotativo).
El otro trabaja según el principio de la dinámica de los fluidos. El aire es aspirado por un lado y comprimido como consecuencia de la aceleración de la masa (turbina).

 
 

 Compresores de émbolo o de pistón

Compresor de émbolo oscilante . Este es el tipo de compresor más difundido actualmente. Es apropiado para comprimir a baja, media o alta presión. Su campo de trabajo se extiende desde unos 1 .100 kPa (1 bar) a varios miles de kPa (bar).
Figura 6: Compresor de émbolo oscilante
 
Este compresor funciona en base a un mecanismo de excéntrica que controla el movimiento alternativo de los pistones en el cilindro. Cuando el pistón hace la carrera de retroceso aumenta el volumen de la cámara por lo que aumenta el volumen de la cámara, por lo que disminuye la presión interna, esto a su vez provoca la apertura de la válvula de admisión permitiendo la entrada de aire al cilindro. Una vez que el pistón ha llegado al punto muerto inferior inicia su carrera ascendente, cerrándose la válvula de aspiración y disminuyendo el volumen disponible para el aire, esta situación origina un aumento de presión que finalmente abre la válvula de descarga permitiendo la salida del aire comprimido ya sea a una segunda etapa o bien al acumulador.
Es el compresor mas difundido a nivel industrial, dada su capacidad de trabajar en cualquier rango de presión. Normalmente, se fabrican de una etapa hasta presiones de 5 bar, de dos etapas para presiones de 5 a 10 bar y para presiones mayores, 3 o mas etapas.
Algunos fabricantes ya están usando tecnología denominada libre de aceite, vale decir, sus compresores no utilizan aceite lo que los hace muy apetecibles para la industria químico farmacéutica y hospitales.
Para obtener el aire a presiones elevadas, es necesario disponer varias etapas compresoras. El aire aspirado se somete a una compresión previa por el primer émbolo, seguidamente se refrigera, para luego ser comprimido por el siguiente émbolo. El volumen de la segunda cámara de compresión es, en conformidad con la relación, más pequeño. Durante el trabajo de compresión se forma una cantidad de calor, que tiene que ser evacuada por el sistema refrigeración.
Los compresores de émbolo oscilante pueden refrigerarse por aire o por agua, y según las prescripciones de trabajo las etapas que se precisan son:
 
Compresor de émbolo rotativo

Consiste en un émbolo que está animado de un movimiento rotatorio. El aire es comprimido por la continua reducción del volumen en un recinto hermético.
 

Compresor de Diafragma (Membrana)

Este tipo forma parte del grupo de compresores de émbolo. Una membrana separa el émbolo de la cámara de trabajo; el aire no entra en contacto con las piezas móviles. Por tanto, en todo caso, el aire comprimido estará exento de aceite.
El movimiento obtenido del motor, acciona una excéntrica y por su intermedio el conjunto biela – pistón. Esta acción somete a la membrana a un vaivén de desplazamientos cortos e intermitentes que desarrolla el principio de aspiración y compresión.
Debido a que el aire no entra en contacto con elementos lubricados, el aire comprimido resulta de una mayor pureza, por lo que lo hace especialmente aplicable en industrias alimenticias, farmacéuticas , químicas y hospitales.

 
Compresor rotativo multicelular

Un rotor excéntrico gira en el interior de un cárter cilíndrico provisto de ranuras de entrada y de salida. Las ventajas de este compresor residen en sus dimensiones reducidas, su funcionamiento silencioso y su caudal prácticamente uniforme y sin sacudidas. El rotor está provisto de un cierto número de aletas que se deslizan en el interior de las ranuras y forman las células con la pared del cárter. Cuando el rotor gira, las aletas son oprimidas por la fuerza centrífuga contra la pared del cárter, y debido a la excentricidad el volumen de las células varía constantemente.
Tiene la ventaja de generar grandes cantidades de aire pero con vestigios de aceite, por lo que en aquellas empresas en que no es indispensable la esterilidad presta un gran servicio, al mismo tiempo el aceite pulverizado en el aire lubrica las válvulas y elementos de control y potencia

 

Compresor de tornillo helicoidal, de dos ejes

Dos tornillos helicoidales que engranan con sus perfiles cóncavo y convexo impulsan hacia el otro lado el aire aspirado axialmente. Los tornillos del tipo helicoidal engranan con sus perfiles y de ese modo se logra reducir el espacio de que dispone el aire. Esta situación genera un aumento de la presión interna del aire y además por la rotación y el sentido de las hélices es impulsado hacia el extremo opuesto.
Los ciclos se traslapan, con lo cual se logra un flujo continuo. A fin de evitar el desgaste de los tornillos, estos no se tocan entre si, ni tampoco con la carcasa, lo cual obliga a utilizar un mecanismo de transmisión externo que permita sincronizar el movimiento de ambos elementos.
Entrega caudales y presiones medios altos (600 a 40000m³/h y 25 bar) pero menos presencia de aceite que el de paletas. Ampliamente utilizado en la industria de la madera, por su limpieza y capacidad.

 
Compresor Roots

En estos compresores, el aire es llevado de un lado a otro sin que el volumen sea modificado. En el lado de impulsión, la estanqueidad se asegura mediante los bordes de los émbolos rotativos.
Como ventaja presenta el hecho que puede proporcionar un gran caudal, lo que lo hace especial para empresas que requieren soplar, mover gran cantidad de aire, su uso es muy limitado.
El accionamiento también se asegura exteriormente, ya que por la forma de los elementos y la acción del roce no es conveniente que los émbolos entren en contacto.
 

Turbocompresores


Trabajan según el principio de la dinámica de los fluidos, y son muy apropiados para grandes caudales. Se fabrican de tipo axial y radial. El aire se pone en circulación por medio de una o varias ruedas de turbina. Esta energía cinética se convierte en una energía elástica de compresión.

Compresor Axial
El proceso de obtener un aumento de la energía de presión a la salida del compresor se logra de la siguiente manera. La rotación acelera el fluido en el sentido axial comunicándole de esta forma una gran cantidad de energía cinética a la salida del compresor, y por la forma constructiva, sal aire un mayor espacio de modo que obligan a una reducción de la velocidad. Esta reducción se traduce en una disminución de la energía cinética, lo que se justifica por haberse transformado en energía de presión.
Con este tipo de compresor se pueden lograr grandes caudales (200.000 a 500.000 m³/h) con flujo uniforme pero a presiones relativamente bajas (5 bare le ofrece
 
Compresor Radial

En este caso, el aumento de presión del aire se obtiene utilizando el mismo principio anterior, con la diferencia de que en este caso el fluido es impulsado una o más veces en el sentido radial. Por efecto de la rotación, los álabes comunican energía cinética y lo dirigen radialmente hacia fuera, hasta encontrarse con la pared o carcasa que lo retorna al centro, cambiando su dirección. En esta parte del proceso el aire dispone de un mayor espacio disminuyendo por tanto la velocidad y la energía cinética, lo que se traduce en la transformación de presión. Este proceso se realiza tres veces en el caso de la figura, por lo cual el compresor es de tres etapas. Se logran grandes caudales pero a presiones también bajas. El flujo obtenido es uniforme. realiza tres veces en el caso de la figura, por lo cual el compresor es de tres etapas. Se logran grandes caudales pero a presiones también bajas. El flujo obtenido es uniforme.

Aceleración progresiva de cámara a cámara en sentido radial hacia afuera; el aire en circulación regresa de nuevo al eje. Desde aquí se vuelve a acelerar hacia afuera.
Bomba hidráulica
Una bomba es una máquina hidráulica generadora que transforma la energía (generalmente energía mecánica) con la que es accionada en energía hidráulica del fluido incompresible que mueve. El fluido incompresible puede ser líquido o una mezcla de líquidos y sólidos como puede ser el hormigón antes de fraguar o la pasta de papel. Al incrementar la energía del fluido, se aumenta su presión, su velocidad o su altura, todas ellas relacionadas según el principio de Bernoulli. En general, una bomba se utiliza para incrementar la presión de un líquido añadiendo energía al sistema hidráulico, para mover el fluido de una zona de menor presión o altitud a otra de mayor presión o altitud.

 

Tipos de bombas

 

Según el principio de funcionamiento

La principal clasificación de las bombas se realiza atendiendo al principio de funcionamiento en el que se basan:
Bombas de desplazamiento positivo o volumétricas, en las que el principio de funcionamiento está basado en la hidrostática, de modo que el aumento de presión se realiza por el empuje de las paredes de las cámaras que varían su volumen. En este tipo de bombas, en cada ciclo el órgano propulsor genera de manera positiva un volumen dado o cilindrada, por lo que también se denominan bombas volumétricas. En caso de poder variar el volumen máximo de la cilindrada se habla de bombas de volumen variable. Si ese volumen no se puede variar, entonces se dice que la bomba es de volumen fijo. A su vez este tipo de bombas pueden subdividirse en
Bombas de émbolo alternativo, en las que existe uno o varios compartimentos fijos, pero de volumen variable, por la acción de un émbolo o de una membrana. En estas máquinas, el movimiento del fluido es discontínuo y los procesos de carga y descarga se realizan por válvulas que abren y cierran alternativamente. Algunos ejemplos de este tipo de bombas son la bomba alternativa de pistón, la bomba rotativa de pistones o la bomba pistones de accionamiento axial.
Bombas volumétricas rotativas o rotoestáticas, en las que una masa fluida es confinada en uno o varios compartimentos que se desplazan desde la zona de entrada (de baja presión) hasta la zona de salida (de alta presión) de la máquina. Algunos ejemplos de este tipo de máquinas son la bomba de paletas, la bomba de lóbulos, la bomba de engranajes, la bomba de tornillo o la bomba peristáltica.
Bombas rotodinámicas, en las que el principio de funcionamiento está basado en el intercambio de cantidad de movimiento entre la máquina y el fluido, aplicando la hidrodinámica. En este tipo de bombas hay uno o varios rodetes con álabes que giran generando un campo de presiones en el fluido. En este tipo de máquinas el flujo del fluido es contínuo. Estas turbomáquinas hidráulicas generadoras pueden subdividirse en:

Radiales o centrífugas, cuando el movimiento del fluido sigue una trayectoria perpendicular al eje del rodete impulsor.
Axiales, cuando el fluido pasa por los canales de los álabes siguiendo una trayectoria contenida en un cilindro.
Diagonales o helicocentrífugas cuando la trayectoria del fluido se realiza en otra dirección entre las anteriores, es decir, en un cono coaxial con el eje del rodete

Tipos de bombas de émbolo
 
Bomba aspirante de émbolo alternativo.

En una “bomba aspirante”, un cilindro que contiene un pistón móvil está conectado con el suministro de agua mediante un tubo. Una válvula bloquea la entrada del tubo al cilindro. La válvula es como una puerta con goznes, que solo se abre hacia arriba, dejando subir, pero no bajar, el agua. Dentro del pistón, hay una segunda válvula que funciona en la misma forma. Cuando se acciona la manivela, el pistón sube. Esto aumenta el volumen existente debajo del pistón, y, por lo tanto, la presión disminuye. La presión del aire normal que actúa sobre la superficie del agua, del pozo, hace subir el líquido por el tubo, franqueando la válvula-que se abre- y lo hace entrar en el cilindro. Cuando el pistón baja, se cierra la primera válvula, y se abre la segunda, que permite que el agua pase a la parte superior del pistón y ocupe el cilindro que está encima de éste. El golpe siguiente hacia arriba hace subir el agua a la espita y, al mismo tiempo, logra que entre más agua en el cilindro, por debajo del pistón. La acción continúa mientras el pistón sube y baja.
Una bomba aspirante es de acción limitada, en ciertos sentidos. No puede proporcionar un chorro continuo de líquido ni hacer subir el agua a través de una distancia mayor a 10 m. entre la superficie del pozo y la válvula inferior, ya que la presión normal del aire sólo puede actuar con fuerza suficiente para mantener una columna de agua de esa altura. Una bomba impelente vence esos obstáculos.
Bomba aspirante
 

Bomba impelente

 
Bomba impelente de émbolo alternativo.


La bomba impelente consiste en un cilindro, un pistón y un caño que baja hasta el depósito de agua. Asimismo, tiene una válvula que deja entrar el agua al cilindro, pero no regresar. No hay válvula en el pistón, que es completamente sólido. Desde el extremo inferior del cilindro sale un segundo tubo que llega hasta una cámara de aire. La entrada a esa cámara es bloqueada por una válvula que deja entrar el agua, pero no salir. Desde el extremo inferior de la cámara de aire, otro caño lleva el agua a un tanque de la azotea o a una manguera.

 
Cebado de bombas rotodinámicas
Para el correcto funcionamiento de las bombas rotodinámicas se necesita que estén llenas de fluido incompresible, es decir, de líquido, pues en el caso estar llenas de fluido compresible (cualquier gas como el aire) no funcionarían correctamente.
El cebado de la bomba consiste en llenar de líquido la tubería de aspiración succión y la carcasa de la bomba, para facilitar la succión de líquido, evitando que queden bolsas de aire en el interior. Al ser necesaria esta operación en las bombas rotodinámicas, se dice que no tienen capacidad autocebante. Sin embargo,las bombas de desplazamiento positivo son autocebantes, es decir, aunque estén llenas de aire son capaces de llenar de fluido el circuito de aspiración.
 
En un circuito como el mostrado en el esquema adjunto sin ningún dispositivo adicional, al detener la bomba centrífuga el fluido del circuito de aspiración cae hacia el depósito vaciándose la bomba.
La altura de elevación H que proporciona la bomba es siempre la misma y responde a la siguiente fórmula:
 
donde PI es la presión de impulsión, PA es la presión de aspiración, ρ es la densidad del fluido y g la aceleración de la gravedad.
Despejando la diferencia de presiones se tiene que:
 
De esta fórmula se puede observar que la diferencia de presiones que consigue la bomba entre la impulsión y la aspiración es mayor cuanto mayor sea la densidad del fluido a mover. De tal forma que para el caso concreto del agua se tiene:
 
 
Con lo cual:
 
Es decir, si la bomba está llena de aire la presión de aspiración es 0,00129 veces la que conseguiría dicha bomba si estuviese llena de agua, es decir, si estuviese cebada. Por lo que si la bomba está vacía la altura que se eleva el agua en el circuito de aspiración sobre el nivel del agua en el depósito es mínima y totalmente insuficiente para que el agua llegue a la bomba.
Por otra parte el funcionamiento de una bomba centrífuga en vacío puede estropear el sellado de la bomba debido a una deficiente refrigeración dado que no circula fluido por su interior que ayuda a mejorar la disipación del calor producido por la bomba.
Por lo tanto en instalaciones de bombeo cuyo esquema coincide con el indicado en el esquema adjunto es necesario un sistema adicional para evitar que la bomba se descebe. Algunos de estos sistemas se enumeran a continuación:
Se puede construir un orificio en la parte superior de la carcasa de la bomba y arrojar agua sobre el mismo para que la bomba al encenderse esté llena de agua y pueda bombear correctamente. No se trata de un sistema muy eficiente.
Se puede usar una válvula de pie (sin retorno o unidireccional). Permite el paso del líquido hacia la bomba pero impiden su regreso al depósito una vez se ha apagado la bomba con lo que impide el descebe de la tubería de impulsión. Puede presentar problemas cuando el fluido tiene suciedad que se depósita en el asiento de la bomba disminuyendo su estanqueidad, por otra parte supone una pérdida de carga más o menos importante en la tubería de impulsión por lo que aumenta el riesgo de que se produzca cavitación en la bomba.
Uso de una bomba de vacío. La bomba de vacío es una bomba de desplazamiento positivo que extrae el aire de la tubería de impulsión y hace que el fluido llegue a la bomba centrífuga y de este modo quede cebada.
Por último otra posibilidad consiste en instalar la bomba bajo carga, es decir por debajo del nivel del líquido, aunque esta disposición no siempre es posible, a no ser que se instale sumergida, con lo cual la bomba tiene que ser especial.

Cargador de baterías
Un cargador de baterías es un dispositivo utilizado para almacenar energía, mediante el suministro de corriente eléctrica, dentro de pilas recargables o en las celdas de una batería.
La carga de corriente corriente depende de la tecnología y de la capacidad de la batería a cargar. Por ejemplo, la corriente que debería suminsitrarse para una recarga de una batería de auto de 12 V deberá ser muy diferente a la corriente para recargar una batería de teléfono
                               

Tipos de cargadores de baterías

 

Sencillo

Un cargador sencillo trabaja haciendo pasar una corriente continua constante por la batería que va a ser cargada. El cargador sencillo no modifica su corriente de salida basándose en el tiempo de carga de la batería. Esta sencillez facilita que sea un cargador barato, pero también con una baja calidad. Este tipo de cargador suele tardar bastante tiempo en cargar una batería para evitar daños por sobrecarga. Incluso así, una batería que se mantenga mucho tiempo en un cargador sencillo pierde capacidad de carga y puede llegar a quedar inutilizable.
Mantenimiento
Un cargador de mantenimiento es un tipo de cargador sencillo que carga la batería muy despacio, a la velocidad de autodescarga. Un cargador de mantenimiento es el tipo de cargador de baterías más lento. Una batería puede dejarse en un cargador de este tipo por tiempo indefinido, manteniéndose cargada por completo sin riesgo de sobrecarga.Con temporizador
La corriente de salida de un cargador de este tipo se corta tras un tiempo predeterminado. Estos cargadores fueron los más comunes para baterías Ni-Cd de alta capacidad a finales de la década de 1990. (para las pilas de consumo Ni-Cd, de baja capacidad, se suele usar un cargador sencillo).
Es frecuente encontrar a la venta este tipo de cargadores junto a un paquete de pilas. El tiempo de carga viene configurado para ellas. Si se utilizan en ellos otras pilas de menor capacidad, podrían sufrir una sobrecarga. De otro lado, si se cargan pilas de mayor capacidad que las originales solo quedarán cargadas parcialmente. Los avances en este tipo de tecnologia incrementan la capacidad de las pilas cada año, por lo que un cargador antiguo puede que solo cargue parcialmente las pilas actuales.
Los cargadores basados en un temporizador tienen también el inconveniente de provocar sobrecargas en pilas que, aún siendo las adecuadas, no están totalmente descargadas cuando se ponen a cargar.

Inteligente
La corriente de salida depende del estado de la batería. Este cargador controla el voltaje de la batería, su temperatura y el tiempo que lleva cargándose, proporcionando una corriente de carga adecuada en cada momento. El proceso de carga finaliza cuando se obtiene la relación adecuada entre voltaje, temperatura y/o tiempo de carga.
En la baterías de Ni-Cd y NiMH, el voltaje que puede ofrecer la batería aumenta poco a poco durante el proceso de carga hasta que la bateria está totalmente cargada. Tras esto el voltaje disminuye, lo que indica a un cargador inteligente que la batería está totalmente cargada.
Un cargador inteligente típico carga la batería hasta un 85% de su capacidad máxima en menos de una hora, entonces cambia a carga de mantenimiento, lo que requiere varias horas hasta conseguir la carga completa.
Rápido
Un cargador rápido puede usar la circuitería de control de la propia batería para conseguir una carga rápida de esta sin dañar los elementos de sus celdas. Muchos de estos cargadores disponen de un ventilador para mantener la temperatura controlada. Suelen actuar como un cargador normal -carga en una noche- si se usan con pilas normales de NiMH, que no tienen un circuito de control. Algunos, como los fabricados por Energizer, pueden realizar una carga rápida de cualquier batería NiMH aunque esta no disponga del circuito de control.

 

 

 

Sistema de Puesta a Tierra

 

La energía eléctrica es fundamental para el desarrollo de la humanidad, es por ello, que durante su generación, transmisión, distribución y utilización es necesario garantizar la operación normal de los equipos y la seguridad de las personas ante corrientes anormales.

Los sistemas de puesta a tierra son parte integrante de los sistemas de distribución de energía y como elemento de protección a las personas, equipos e instalaciones eléctricas.

El sistema de conexión a tierra cumple con esta función fundamental, otorgando una baja resistencia a estas corrientes nocivas para su disipación a tierra antes que comprometa la seguridad de las personas involucradas o afecte a todos los componentes del sistema eléctrico.

Los sistemas de puesta a tierra son parte integrante de los sistemas de distribución de energía y como elemento de protección a las personas, equipos e instalaciones eléctricas.

Un sistema de conexión a tierra involucra conocer la resistividad del terreno, las diferentes configuraciones de los sistemas de distribución, el cálculo apropiado de la configuración del electrodo elegido, los lineamientos para su construcción económica y las modalidades de mantenimiento. Todo ello para mantener la resistencia en un valor referencial apropiado y los potenciales dentro de los niveles esperados.

Características Mínimas De La  Puesta A Tierra

El pozo debe estar situado en un jardín o en un terreno donde haya  humedad

los materiales a emplear deben cumplir las normas  establecidas.

El rendimiento del pozo tiene que ser optimo

Las mediciones que se hacen al término  de la elaboración del pozo no tienen que ser mayores a 5 ohm.

 

 

SEGURIDAD INDUSTRIAL 

Es una disciplina que comprende actividades de orden técnico, legal, humano y económico que vela por el bienestar humano y la propiedad física de la empresa.
Actualmente el avance de los procedimientos en el manejo de la electricidad hace imprescindible el uso de implementos de seguridad, tanto personales como materiales, considerándoseles como un aspecto fundamental en el trabajo, que ayudan al trabajador a desempeñarse en forma segura y sin mayores riesgos.
Si bien estos equipos no previenen los accidentes, son importantes en las consecuencias que éstos pueden causar, aminorando las lesiones y además contribuyendo en la productividad de la empresa.
OBJETIVOS
El objetivo de  la seguridad industrial  es prevenir los accidentes de trabajo que pueden afectar la salud y bienestar del trabajador así como la propiedad física de la empresa. Conocer la utilidad y funcionamiento de los implementos de seguridad eléctricos

CAUSA DE LOS ACCIDENTES

 Por condiciones inseguras


-Falta de altura de líneas de alta y baja tensión con respecto al suelo.
-Poca distancia entre líneas de alta y baja tensión.
-Uso de material inapropiado para instalaciones eléctricas.
-Falta de conexión a tierra para protección de artefactos y equipos eléctricos.
-Aislación dañada en instalaciones que la requieren.
-Sobrecarga de los circuitos.
-Equipos o materiales de mala calidad.

 

Por acciones inseguras


-Ignorancia de los efectos de la electricidad en el ser humano.
-Uso indebido de herramientas para trabajos en líneas o equipos energizados.
-No usar los elementos de protección personal otorgados para trabajos específicos.
-Concepto errado de lo que es valentía, cometiendo actos temerarios. Realizar trabajos con equipos en mal estado.
-No estar físicamente apto para ejecutar un trabajo en determinada ocasión.
-Mala planificación del trabajo.
-Intervenir en equipos o instalaciones sin conocimiento previo.

 

COMO PREVENIR UN ACCIDENTE


-Mantenga su área de trabajo limpia y seca.

-Nunca trabaje cerca de electricidad si usted o sus herramientas se encuentran mojadas.

-En ambientes mojados o húmedos, siempre use protección
-GFCI.

-Revise todos los cables de extensión para asegurarse de que no estén dañados, cortados, partidos o rotos.

-Siempre use tomacorrientes con conexión a tierra.

-Nunca quite la espiga de tierra de los enchufes de trece espigas para conectarlo en un tomacorriente de dos entradas.

-Mantenga todas las herramientas eléctricas limpias y en buena condición.

-Nunca use equipo eléctrico en escaleras de aluminio que conducen electricidad.

-No trabaje encima o cerca de equipos eléctricos, a menos que esté seguro que nadie más lo puede arrancar.

-No intente limpiar la maquinaria mientras esté conectada.

-No intente reparar herramientas eléctricas descompuestas. Póngales una etiqueta de “Fuera de Servicio” e informe a su supervisor.

-Nunca deje máquinas conectadas mientras no estén siendo supervisadas.
-Si tiene cualquier pregunta, consulte a su supervisor

LA PROTECCIÓN PERSONAL

Cualquier tipo de protección individual debe reunir una serie de características:
– Debe ser fácil de manejar.

- Deberá permitir la realización del trabajo, sin suponer una merma en las posibilidades de actuación.

- Debe ser cómodo procurando si es posible que siente bien.

CLASIFICACIÓN DEL MATERIAL DE PROTECCIÓN PERSONAL

Según la zona del cuerpo que va a proteger distinguiremos los siguientes tipos de equipos:
-La ropa de trabajo.
-Protección de extremidades superiores.
-Protección de la cabeza.
-Protección de extremidades inferiores.
-Protección del aparato visual.
-Protección del sistema respiratorio.
-Protección del aparato auditivo.
-Cinturón de seguridad.

 

 

 

 

SISTEMA DE HIPOTESIS:

 

Hipótesis Centrales:

¿Por que ocurren los cortocircuitos? ¿Que es un pozo a tierra?

¿Como mejoro la calidad de las instalaciones actuales de la empresa?

¿De que manera puedo extender la vida útil del cableado eléctrico existente?

 

      Hipótesis especificas:

     ¿Que sistema automático o semiautomático puedo instalar en la empresa para lograr un funcionamiento optimo de todos los equipos eléctricos y me    permita saber si estoy frente a fallas de los mismos.

 

 

                                                                                                                                                            

 DESARROLLO DE LAS ACTIVIDADES 

 

 

INFORME  DE  LA  VISITA GUIADA  A  LAS  INSTALACIONES DE  LA  EMPRESA  LTV  TAXI  E. I. R .L 

 

    El grupo de trabajo se reunió a primeras horas del día lunes en el local de la empresa LTV Taxi E. I. R. L.,  situado en la Av. Caminos del Inca Nº  254 en Chorrillos; con la finalidad de:

 

- Realizar la evaluación de los accesorios y elementos que están en funcionamiento,     

   De  las máquinas eléctricas con que cuenta la empresa y las instalaciones eléctricas    

   Existentes tanto en el área de taller de mantenimiento, de las oficinas que se ubican

   En el segundo piso del local y de los almacenes en el sótano de la empresa.

 

- Levantar un croquis o plano de Instalaciones eléctricas para a realizar los cambios      

   Necesarios en el local.

 

- El estudio para la ubicación adecuada del pozo a tierra.

 

- La inspección para determinar los lugares en donde colocar y como realizar los     

   Trabajos para la ampliación y ubicación del tablero de mando.

 

   Todos estos puntos fueron realizados por los integrantes que conforman este grupo de trabajo, siendo designados en las diversas áreas para lograr un avance seguro y confiable.

 

    Una vez concluido nuestra inspección, nos reunimos para la elaboración de nuestro “Ante Proyecto”,  que será presentado a la empresa y que contiene todos los puntos necesarios para lograr dar  “seguridad”  al  personal  y a la empresa, pues la inversión que se realiza revertirá en el buen funcionamiento de sus instalaciones.

 

   Los puntos a presentarse en nuestro “Ante Proyecto” son los siguientes:

 

- Un Plano de las Instalaciones Eléctricas indicando como están actualmente

   Sus ambientes  y otro en donde se muestra los cambios que se efectúan tomando

   Como referencia el Código Eléctrico Nacional.

 

- Un esquema en simbología de los componentes del sistema de Mando y Fuerza  

   Que  realizaremos en la empresa, el cual les servirá de guía para la ubicación de  

   Posibles  fallas a futuro.

 

- Un presupuesto con los accesorios y elementos que utilizaremos en la elaboración

   De nuestro proyecto.

 

- Una carpeta que contiene la información completa, textual y didáctica de cómo

   Funcionan las nuevas instalaciones eléctricas para el personal a cargo de esa área.

 

- Una carpeta de información de las medidas de seguridad que se implementarán,

   La  cual está dirigida para todo el personal que labora en la empresa.

 

- Elaboración de un Cronograma de trabajo que será seguido paso a paso en

   Las horas  y plazos preestablecidos, el cual nos permita trabajar y no entorpecer

   Las labores  propias de la empresa, siendo supervisado por el jefe del grupo de

   Trabajo.

 

- Elaboración diaria de nuestra hoja de actividades y un informe semanal de los

   Avances que realicemos, indicando nuestras experiencias como los puntos más

   Saltantes en nuestras áreas de trabajo, y que será anexado en nuestro portal

   Interactivo para consulta o información de nuestro demás compañeros y por

   Ende, de nosotros mismos en caso presentarse algunas dificultades.

 

 

     Este informe preliminar es para informar los avances iniciales que ya están en pleno proceso de ejecución, y al termino de la elaboración del Ante Proyecto, será elevado a la empresa para que estudie y de la buena pro, para comenzar a laborar en  los plazos establecidos.  

 

 

    Como coordinador de éste grupo de trabajo, me encuentro complacido y a la vez manifestarles que nos encontramos con las mejores predisposiciones de comenzar nuestra labor de orden técnico, el cual nos afianza en volcar nuestros conocimientos teóricos a situaciones prácticas y que en el futuro nos harán, más que técnicos, especialistas en las áreas de trabajos para las cuales sean requeridos nuestros servicios.

 

  

RELACION    DE   ACCESORIOS   Y   REPUESTOS   QUE CUENTA   LA   EMPRESA

 

 

 Luego de la visita a la empresa y nuestra posterior inspección y visto bueno de los elementos y equipos eléctricos que posee, elevamos ésta relación que están en uso y lo que nos compete dar mantenimiento, cambio y/o reparación dentro de las áreas de taller, oficinas y almacenes:

 

-          01 Llave o Interruptor Termomagnético Trifásico General, 60 A-250V, Bticino, …………………………………………………………..en buen estado.

-          06 Llaves o Interruptor Termomagnético Monofásico, 20A-250V, Bticino, …………………………………………………………………en buen estado.

-          20 Tomacorrientes Simples, Bticino, ……………………14 en buen estado.

-          10 interruptores simples, Bticino,……………………….. 08 en buen estado.

-          04 interruptores dobles, Bticino, ……………………………. en buen estado.

-          12 Equipos Fluorescentes  Phillips, ………………06 en funcionamiento y buen estado.

-          12 Cajas de Salida para tomacorrientes………………..…… en buen estado.

-          01 caja  Metálica  Empotrada  en  pared  para 08 llaves termomagnéticas.

-          01 Caja Metálica  Empotrada  en  pared  para 06 llaves termomagnéticas.

-          02 Cerraduras Eléctricas Forte, ………………..………………en buen estado.

-          Realizar Mantenimiento del motor eléctrico del compresor de aire

-          Realizar Cambio de la válvula de presión del compresor de aire (no funciona).

-          Realizar Mantenimiento y cambio de cables de corriente, de tierra y de las tenazas del cargador de batería.

-          Realizar Mantenimiento a la máquina de soldar y cambio de tenazas de los cables de corriente y de tierra.

-          Realizar el empotrado de tubería en muro y piso para la instalación de tomacorrientes y equipo fluorescente en el área de mantenimiento subterráneo.

 

 

 

RELACION  DE  REPUESTOS  Y  ACCESORIOS  QUE  SE REQUIEREN  PARA  EL  PROYECTO

 

- 02 Llaves o Interruptor Termomagnético Trifásico 20A-220V, Bticino…………..S/.    85.00

- 01 Llave o Interruptor Diferencial Trifásico 60A-220V, Bticino…………………….S/.  280.00

- 02 Contactores Trifásicos General Electric 20A-220V, …….…………..………..S/.  200.00

- 01 Relé Térmico Trifásico  General Electric 20A-220V………..…………………S/.    70.00

- 08 Tomacorrientes con Toma a Tierra, Bticino………………….…………………S/.    60.00

- 04 Interruptores Simples, Bticino…………………………..………………………..S/.    22.00

- 01 Interruptor de Conmutación, Bticino………………………………………….…S/.      8.00

- 08 Equipos Fluorescentes, Phillips………………….…………………………….S/.  160.00

- 02 Botón Pulsador (rojo y verde)…………………………………………………..S/.     10.00

- 03 Indicadores de Luz (rojo, verde, amarillo)……………….…………………..S/.     15.00

- 03 Sóquetes Industriales (hembra y macho)…………………………………..S/.     60.00

- 02 Tenazas para Cables Industriales ………………..…………………………S/.     12.00

- 01 Rollo de Cable Conductor  N 14 AWG sólido, Indeco………………..…….S/.    74.00

- 01 Rollo de Cable Conductor  N 10 AWG sólido, Indeco…………….…………S/.  190.00

- 10 Metros de Cable Desnudo N 10 ………………………………………………S/.    60.00

- 01 Varilla de Cobre de 3 metros de largo por 19mm de espesor……….….….S/.  230.00

- 09 Cajas de Thor Gel ………………………………………………………………S/.  540.00

- 02 Sacos de Ventonita……………………………….…………………………….S/.    30.00

- 02 Conectores Para Cable…………………….……………………………………S/.    12.00

- 01 Base y Tapa de Concreto……………………………………………..…..…….S/.   30.00

- 08 Tubos de Plástico PVC de 5/8”, Matusita……………..……………..……….S/.    32.00

                                                                                                                                           

                                                                                               TOTAL    S/. 2180.00

 

 

 

 

CONTROLES ELÉCTRICOS INDUSTRIALES

CONTACTORES

Un contactor es un dispositivo con capacidad de cortar la corriente eléctrica de un receptor o instalación con la posibilidad de ser accionado a distancia, que tiene dos posiciones de funcionamiento: una estable o de reposo, cuando no recibe acción alguna por parte del circuito de mando, y otra inestable, cuando actúa dicha acción. Este tipo de funcionamiento se llama de “todo o nada”.

Clasificación

Contactores electromagnéticos. Su accionamiento se realiza a través de un electroimán.

Contactores electromecánicos. Se accionan con ayuda de medios mecánicos.

Contactores neumáticos. Se accionan mediante la presión de un gas.

Contactores hidráulicos. Se accionan por la presión de un líquido.

 

CONSTITUCION DE UN CONTACTOR ELECTRICO:

Contactos principales. Son los destinados a abrir y cerrar el circuito de potencia. Están abiertos en reposo.

Contactos auxiliares. Son los encargados de abrir y cerrar el circuito de mando. Están acoplados mecánicamente a los contactos principales y pueden ser abiertos o cerrados.

Bobina. Elemento que produce una fuerza de atracción (FA) al ser atravesado por una corriente eléctrica. Su tensión de alimentación puede ser de 12, 24 y 220V de corriente alterna, siendo la de 220V la más usual.

Armadura. Parte móvil del contactor. Desplaza los contactos principales y auxiliares por la acción (FA) de la bobina.

Núcleo. Parte fija por la que se cierra el flujo magnético producido por la bobina.

Resorte. Es un muelle encargado de devolver los contactos a su posición de reposo una vez cesa la fuerza FA.

Funcionamiento del contactor

A los contactos principales se conectan al circuito que se quiere gobernar. Asegurando el establecimiento y cortes de las corrientes principales y según el número de vías de paso de corriente, será bipolar, tripolar, tetrapolar, etc. realizándose las maniobras simultáneamente en todas las vías.

 

Los contactos auxiliares son de dos clases abiertos y cerrados. Estos forman parte del circuito auxiliar del contactor y aseguran las autoalimentaciones , los mandos, enclavamientos de contactos y señalizaciones en los equipos de automatismo.

 

Cuando la bobina del contactor queda excitada por la circulación de la corriente, mueve el núcleo en su interior y arrastra los contactor principales y auxiliares, estableciendo a través de los polos el circuito entre la red y el receptor. Este arrastre o desplazamiento puede ser:

Por rotación, pivote sobre su eje.

Por traslación, deslizándose paralelamente a las partes fijas.

Combinación de movimientos, rotación y traslación.

 

Cuando la bobina deja de ser alimentada, abre los contactos por efecto del resorte de presión de los polos y del resorte de retorno de la armadura móvil.

 

La bobina está concebida para resistir los choque mecánicos provocados por el cierre y la apertura de los contactos y los choques electromagnéticos debidos al paso de la corriente por sus espiras, con el fin de reducir los choques mecánicos la bobina o circuito magnético, a veces los dos se montan sobre amortiguadores.

 

Si se debe gobernar desde diferentes puntos, los pulsadores de marcha se conectan en paralelo y el de parada en serie.

Simbología y referenciado de bornes

Los bornes de conexión de los contactores se nombran mediante cifras o códigos de cifras y letras que permiten identificarlos, facilitando la realización de esquemas y las labores de cableado.

Los contactos principales se referencian con una sola cifra, del 1 al 16.

Los contactos auxiliares están referenciados con dos cifras. Las cifras de unidades o cifras de función indican la función del contacto:

1 y 2, contacto normalmente cerrados (NC).

3 y 4, contacto normalmente abiertos (NA).

5 y 6, contacto de apertura temporizada.

7 y 8, contacto de cierre temporizado.

La cifra de las decenas indica el número de orden de cada contacto en el contactor. En un lado se indica a qué contactor pertenece.

Las bobinas de un contactor se referencian con las letras A1 y A2. En su parte inferior se indica a qué contactor pertenece.

El contactor se denomina con las letras KM seguidas de un número de orden.

 

 

PULSADORES

Pulsador: Elemento que permite el paso o interrupción de la corriente mientras es accionado. Cuando ya no se actúa sobre él vuelve a su posición de reposo.

Puede ser el contacto normalmente cerrado en reposo NC, o con el contacto normalmente abierto Na.

Consta del botón pulsador; una lámina conductora que establece contacto con los dos terminales al oprimir el botón y un muelle que hace recobrar a la lámina su posición primitiva al cesar la presión sobre el botón pulsador.

Diferentes tipos de pulsadores: (a) Basculante. (b) Pulsador timbre. (c) Con señalizador. (d) Circular. (e) Extraplano

INTERRUPTORES

Un interruptor es un dispositivo para cambiar el curso de un circuito. El modelo prototípico es un dispositivo mecánico (por ejemplo un interruptor de ferrocarril) que puede ser desconectado de un curso y unido (conectado) al otro. El término “el interruptor” se refiere típicamente a la electricidad o a circuitos electrónicos. En usos donde requieren múltiples opciones de conmutación (p.ej., un teléfono), con el tiempo han sido remplazados por las variantes electrónicas que pueden ser controladas y automatizadas.

El Interruptor puede ser:

Interruptor automático o Interruptor magnetotérmico

Interruptor centrífugo

Interruptor chopper

Interruptor DIP

Interruptor eléctrico

interruptor de ferrocarril

Reed switch

Sensor de flujo

Interruptor de mercurio

Interruptor diferencial o disyuntor

 

 CIRCUITO  DE  PROTECCION  PARA  MOTORES  TRIFASICOS

 

  Para la realización de un óptimo sistema que nos permita controlar el buen funcionamiento de las máquinas y accesorios eléctricos, detectar las posibles fallas debido a cortocircuitos, por sobrecarga, aumento de la intensidad, temperatura de trabajo de los equipos eléctricos; se ha logrado analizar en dos aspectos de acuerdo al  funcionamiento y  trabajo.

tenemos que mencionar que ambos sistemas son de suma importancia pues estan entrelazados y no puede funcionar uno sin lo otro para tener una mayor seguridad tanto laboral como de operación.

 

  Estos sistemas son.

 

 

SISTEMA DE MANDO

     

    Básicamente es el que controla el funcionamiento óptimo de los motores eléctrico, o cargas eléctricas.

 

 

SISTEMA DE FUERZA

   

    Es el que soporta toda la energía de funcionamiento, que para su mejor visualización , mostraremos este sistema por medio de un grafico indicando sus partes y componentes.

 

 

I.-  SISTEMA  DE  MANDO

 

 

   Son un conjunto de dispositivos eléctricos que se emplean en las industrias y tienen por función permitir o interrumpir el paso de la energía eléctrica desde la red de alimentación hacia los receptores (elementos de carga, motores eléctricos, banco de condensadores, estufas, lavadoras industriales, etc.) los cuales durante su funcionamiento consumen una alta intensidad de corriente.

  

Dentro de las variedades de controles tenemos tres tipos: 

 

1.-  CONTROLES  MANUALES

     

   Son dispositivos de accionamiento manual utilizados en maquinarias simples, que no reúnen las garantías necesarias que debe existir en toda instalación.

 

   Estos pueden ser:

Interruptores Trifásicos.

Interruptores Trifásicos Rotativos para inversión de giro de  un motor.

Conmutador Rotativo Trifásico para el arranque de un motor con una conexión estrella-triangulo

Llaves Seccionadoras, etc.

 

 

2.-  CONTROLES  SEMIAUTOMATICOS

 

   Estos tipos de control utilizan un arrancador electromagnético (CONTACTOR) y uno o más        dispositivos pilotos manuales, tales como:

Pulsadores

 Interruptores de maniobra.

Combinaciones de tambor   

 

 

3.-  CONTROLES AUTOMATICOS

 

   Son los dispositivos que más se emplean en las industrias, porque garantizan y dan seguridad a toda instalación, tanto a la maquinaria como al operario.

   Los equipos eléctricos o maquinaras industriales se pueden controlar a corta ó larga distancia, así como también, se pueden arrancar y detener en forma automática, en función a los valores que adquieran ciertas magnitudes físicas como:

Temperatura

Presión

Espacio

Tiempo

Interruptores de nivel

Intensidad

 

  Por ejemplo:

 

Los Interruptores de Nivel o Flotadores, son dispositivos de arranque automático utilizados para mantener el nivel del líquido en un tanque.

 

Los Interruptores de Presión o Presostatos, mantienen la presión deseada en un sistema cerrado como lo hace en un tanque de aire comprimido.

 

Los Interruptores de Presión de Aceite desconectan el sistema cuando esta por debajo de su reglaje nominal.

 

     En  la elaboración de nuestro proyecto utilizaremos estos dos últimos sistemas de control de protección. 

 

   A continuación daremos por explicado cada parte que componen estos controles.

 

 

A.-  EL CONTACTOR

 

( SIMBOLOGIA 1 )

 

  Es un interruptor que puede abrir o cerrar un determinado circuito, utilizando el principio electromagnético; es decir, se componen de un juego de contactos fijos y móviles que se cierran y se abren por efecto de la atracción de un electro imán.

   Consta de las siguientes partes:

 

a) CARCAZA:

   Es el armazón del Contactor y está fabricado de un plástico especial llamado baquelita que cumple dos funciones:

- sirve de soporte a todas partes del contactor.

- sirve de aislador entre las partes eléctricas del contactor.

 

b) ELECTROIMAN:  está conformado por tres partes:

 

- Núcleo fijo:

      Es un conjunto de láminas ferromagnéticas que tienen la forma de la letra “E” y aloja en su brazo central a la bobina del contactor.   En el extremo de cada uno de sus brazos laterales tiene una bobina de sombra ó “Espira Frager”, cada espira es un anillo de cobre que tiene por función evitar las vibraciones y zumbidos que podrían presentarse en el contactor, debido a las variaciones propias de la corriente alterna.

 

- Núcleo Móvil ó Armadura:

   Es un conjunto de láminas ferromagnéticas que pueden tener la forma de la letra “I” ó la letra “E”.

   Sobre el núcleo móvil se encuentra alojado los contactos principales y auxiliares del contactor

 

- Bobina:

Es un conjunto de vueltas o espiras de un conductor de cobre esmaltado que va alojado sobre el brazo central del núcleo fijo.   El voltaje de funcionamiento de la bobina del contacto, puede ser igual o diferente al voltaje presente en la red de alimentación.

 

( SIMBOLOGIA  2 )

(SIMBOLOGIA 3 )

 

B.-  RELE  TERMICO

 

    Los relés de sobrecarga se emplean para proteger equipos como motores o transfor-madores de sobrecalentamientos inadmisibles.  Un sistema clásico de protección es el de relés con Bimetales, donde un arrollamiento calefactor conectado en serie con el circuito, genera una temperatura que depende de la corriente, y esta temperatura a su vez deforma unas cintas bimetálicas que accionan el mecanismo de disparo.     Es decir,  que el relé no mide la temperatura de los bobinados del equipo en forma directa, sino que lo hace a través del senzado de la corriente representando la temperatura que supuestamente tienen los bobinados, por ello estos relés se denominan de IMAGEN TÉRMICA.   

                                         

(   SIMBOLOGIA  4  )

    Los relés térmicos son bimetálicos y están diseñados para proteger a los motores en prácticamente todas las condiciones de funcionamiento. El mecanismo de disparo de los relés está compuesto principalmente por un juego de 3 bimetales que, al deformarse con la temperatura, provocan el disparo del relé.   Los bimetales son láminas compuestas por 2 metales soldados entre si, como estos metales unidos tienen diferentes coeficientes de dilatación, al calentarse, el metal que más se deforma con la temperatura arrastra al otro provocando una deformación. La temperatura que deforma los bimetales, es generada por arrollamientos calefactores diseñados a tal fin, por los cuales circula la corriente del motor.

    

    La deformación de los bimetales hacia la izquierda, desplaza todo el conjunto de peines hacia la izquierda, y por lo tanto la palanca de disparo hace girar proporcionalmente al gatillo de disparo. Cuando el gatillo de disparo gira lo suficiente para alcanzar el resorte de posición, se produce el disparo que conmuta la posición del contacto móvil desde NC a NO (el contacto 95 – 96 pasa de cerrado a abierto y el 97 – 98 pasa de abierto a cerrado). Si este contacto NC 95 – 96 estaba accionando la bobina de un contactor asociado en el momento del disparo, al conmutar esa posición la bobina dejará de recibir alimentación y el contactor abrirá el circuito.   Es decir que el relé térmico no es capaz de interrumpir el circuito de potencia por sí mismo, si no que necesita de un contactor que cumpla esa función.

 

    Una vez que el relé disparó, y las láminas bimetálicas se enfriaron en un determinado grado, con el pulsador de Reset podremos llevar el contacto nuevamente a su posición original.   Si el pulsador de reset esta en posición automático, este retorno a la posición original se produce automáticamente, conectando nuevamente el contactor asociado, por lo que debe tenerse muy en cuenta el PELIGRO que esto implica, utilizando únicamente este modo en circuitos con pulsadores, donde se demande un nuevo pulsado para que el circuito arranque.   En general se recomienda siempre utilizar el modo Manual.    De fábrica todos los relés salen reseteados en esa posición.   El pulsador Test sirve para simular un disparo y verificar si todo el circuito funciona correctamente, en este caso, el contacto NC 95 – 96, conmutará a abierto y quedará en esa posición, por lo que para que retorne a la posición de trabajo, deberá presionarse el pulsador Reset.   Los relés termicos cuentan con un indicador de disparo color verde que informa al usuario si el relé disparó o no.

 

   Es indispensable la utilización de fusibles adecuados. En los circuitos que incluyen contactor y térmico, es vital la incorporación de fusibles particulares para el conjunto. En estos casos el calibre del fusible siempre está determinado por el modelo del relé térmico. La etiqueta de los relés indica cuál es el fusible adecuado de protección para cada modelo.

     Lamentablemente en la práctica se encuentra una gran cantidad de casos donde el conjunto contactor y térmico se instala sin fusibles particulares, en estos casos, si ocurriera un cortocircuito, los alambres calefactores del relé actuarán como fusibles fundiéndose inevitablemente, dañando el relé térmico en forma irreversible.   Este caso está fuera de garantía por instalación inadecuada. La siguiente tabla especifica los fusibles adecuados para protección de cada modelo de relé térmico. La relación fusible-relé térmico no tiene que ver con el tamaño si no con el rango de regulación del relé.

 

  La sobre temperatura ambiente por encima de las del diseño afectan a los relés térmicos bimetálicos.   Los relevos térmicos tienen en su mecanismo, una cinta bimetálica adicional, para compensar las variaciones de temperatura ambiente, y que éstas no modifiquen la curva de respuesta del aparato. Esta compensación permite que aún con variaciones de temperatura ambiente entre -20º C  y +55º C, la corriente límite permanezca entre 1,05 y 1,2 veces la corriente ajustada, que es lo exigido para 20º C, es decir que entre estos valores NO se necesita compensación alguna.

 

 

Funcionamiento del circuito de mando

 

La alimentación es tomada de la línea L1, pasando por el fusible de protección llega a los terminales 95 NC y 97 NO del relé térmico ya los terminales 33 NO y 11 NC del contactor.

al llegar la alimentación al Terminal 95 NC, pasa a través de él al Terminal  96 y llega a los terminales 3 del pulzador Star y al Terminal 53 NO del contactor. 

  

   La línea de retorno L2 llega al Terminal A2 de la bobina del contactor, al Terminal S del indicador de encendido, al Terminal S del indicador de parada y al Terminal S del indicador sobrecarga.

  

   Además, tenemos que el Terminal  4 del botón pulzador Start está en línea con los terminales 2 del botón de parada y el Terminal A1 de la bobina del contactor; y que el Terminal 54 del contactor está también el línea con el Terminal 1 del botón de parada y como éste es un NC, estará en serie con el Terminal 2 del mismo.

 

   En el circuito de mando se observará entonces que la luz indicadora de parada esta encendido; procedemos a iniciar el funcionamiento de nuestro circuito presionando por unos instantes el botón Start ,  la alimentación pasará entonces del Terminal 3 hacia el Terminal 4 y de ahí al Terminal A1 de la bobina del contactor polarizando automáticamente éste elemento.  como entra en funcionamiento la bobina del contactor, ésta cerrará los contactos NO y abrirá los contactos NC, asi, la alimentación pasará del Terminal 53 que era NO hacia el Terminal 54 que ahora es NC, de ahí pasando por el Terminal NC del boton de parada hacia el Terminal A1 de la bobina del contactor.

   

    Al dejar de hacer presión en el botón pulsador start la alimentación no se interrumpe puesto que se ha magnetizado la bobina por el cable de alimentación auxiliar que sigue la trayectoria de los terminales 95 – 96 -53 -54 -1 – 2  – A1 – A2.

  

   Por otro lado, tendremos que el Terminal 33 NO pasa ahora a ser NC, por consiguiente, la alimentación pasará por estos contactos cerrando circuito en el Terminal E de la lámpara indicadora de encendido la cual permanecerá así durante todo el funcionamiento  de nuestras maquinas haciéndonos ver el un trabajo óptimo de nuestro sistema.

 

   Si en algún momento del funcionamiento del sistema, el Relé Térmico, cuya función es el de proteger al motor eléctrico, circuito eléctrico  o carga en general contra posibles daños producidos específicamente por excesos de corriente ó corrientes de sobrecarga reducidas, pero de larga duración; detectara estas fallas mencionadas, se dilatará cualquiera de los bimetalitos que poseen en su interior en cada una de las líneas, por efectos de sobre intensidad, el dispositivo mecánico cambia la posición de los contactos 97 – 98 que eran NO a la posición NC y la alimentación pasará al Terminal E de la lámpara indicadora de sobrecarga  la cuál alumbrará en toda su intensidad.   Los bimetálicos quedarán  enclavados a través del trinquete de bloqueo, desconectando automáticamente el sistema y por consiguiente, el motor dejará de funcionar.

 

      Una vez revizada la causa de la falla en el sistema, sólo nos queda pulsar el Botón Reset, que es un pulsador que sirve para restaurar los contactos después del disparo del Relé Térmico. 

 

 

 

EDITORES:

 

 

GRUPO DE TRABAJO

 

 

POMACACAJA ASPARIN,   César…………….Coordinador

 

HUAHUAMULLO MAYHUA,   Nieves

 

HUAYAPA LOVATON,   Joseth

 

MENDOZA CAMASI,   Víctor

 

PAUCAR CALLUPE,   Héctor

 

PISCO OSTOS,   Tabita

 

 

 

 

 

 

 

   

 

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